금속 부품 가공

금속 부품 가공은 제어된 재료 제거를 통해 원시 금속 재료를 정밀한 부품으로 변환하는 기본적인 제조 공정입니다. 이러한 절삭 가공 방식은 다양한 절단 도구, 연마재 및 에너지원을 활용하여 특정 형상, 치수 및 표면 마감을 달성합니다. 간단한 브래킷부터 복잡한 항공우주 부품까지 금속 가공은 자동차, 의료, 전자, 중장비 등 다양한 산업에 사용됩니다.

1차 가공 공정

1. CNC 가공(컴퓨터 수치 제어)

CNC 가공은 현대 금속 부품 제조의 초석을 나타냅니다.

CNC 밀링:

재료를 제거하기 위해 회전하는 다점 절단 도구-를 사용합니다.

복잡한 형상에 대해 3~5축 이동을 사용합니다.

정밀 부품에 대해 ±0.01mm 이내의 공차 달성

평평한 표면, 포켓, 슬롯 및 3D 윤곽에 적합

재질: 알루미늄, 강철, 티타늄, 황동, 엔지니어링 플라스틱

CNC 터닝:

고정된 절단 도구가 재료를 제거하는 동안 공작물을 회전시킵니다.

원통형 및 대칭형 부품에 이상적

샤프트, 부싱, 핀, 나사산 부품 생산

표면 마감은 일반적으로 Ra 0.8-1.6μm 달성 가능

중심에서 벗어난 기능을 위해 실시간 도구와 결합-

신청:

자동차: 엔진 부품, 변속기 부품, 기어

항공우주: 구조 부품, 랜딩 기어 부품

의료: 수술 기구, 임플란트, 보철물

전자 제품: 방열판, 인클로저, 커넥터

2. 금속 성형 및 스탬핑

판금 가공을 통해 기능적 구성 요소가 생성됩니다.

프로세스:

펀칭 및 블랭킹: 경화된 다이를 사용하여 구멍과 컷아웃을 만듭니다.

벤딩: 프레스 브레이크로 앵글과 채널을 형성합니다.

딥 드로잉: 평평한 시트에서 복잡한 3D 형상을 생성합니다.

프로그레시브 스탬핑: 순차 스테이션에서 다중 작업

장점:

대량 생산에 대한 높은 생산 속도

뛰어난 반복성과 일관성

중간 규모부터 대량 규모까지 비용 효율적-

최적의 네스팅을 통해 재료 낭비 최소화

다양한 재질: 강철, 알루미늄, 구리, 스테인리스강

신청:

자동차 차체 패널 및 구조 부품

전자 인클로저 및 섀시

기기 하우징 및 브래킷

건설 하드웨어 및 설비

3. 금속 주조 공정

주조는 용융된 금속을 통해 복잡한 형태를 만들어냅니다.

매몰 주조(분실-왁스 공정):

세라믹 쉘로 코팅된 왁스 패턴 생성

탁월한 표면 조도 달성(Ra 3.2-6.3μm)

공차: 부품 크기에 따라 ±0.1-0.5mm

복잡한 형상 및 내부 기능에 적합

재질: 강철, 스테인레스 스틸, 알루미늄, 청동

다이 캐스팅:

고압에서 강철 다이에 용융 금속을 주입합니다.

거의-순-모양 구성 요소를 생성합니다.

우수한 치수 정확도(±0.1mm)

최소한의 가공만으로 매끄러운 표면 마감

대량-생산 능력

모래 주조:

대형 부품에는 모래 주형을 사용합니다.

비용이-낮거나 중간 정도인 볼륨에 효율적

대형 부품 크기 수용

복잡한 내부 형상에 적합

재질 : 철, 알루미늄, 청동, 마그네슘

4. 단조작업

단조는 변형 제어를 통해 기계적 특성을 향상시킵니다.

프로세스 유형:

개방형-다이 단조: 플랫 다이 사이에서 금속을 성형합니다.

폐쇄형-다이 단조: 정밀 다이 캐비티에 부품을 형성합니다.

링 롤링: 이음매 없는 링을 생성합니다.

정밀단조: 가공을 최소화한 거의-순-모양

이익:

향상된 입자 구조 및 기계적 특성

우수한 강도-대-중량 비율

우수한 피로 저항

재료 낭비 감소

방향성 강도 특성

신청:

항공우주 랜딩기어 부품

자동차 크랭크샤프트 및 커넥팅 로드

석유 및 가스 시추 장비

발전 터빈 부품

5. 고급 제조 공정

금속 사출 성형(MIM):

금속분말과 고분자 바인더를 결합

복잡한 소형 부품을 대량으로 생산합니다.

95~99%의 이론 밀도 달성

공차: ±0.1-0.3mm

재질: 스테인레스 스틸, 티타늄, 니켈 합금

금속 3D 프린팅(적층 가공):

선택적 레이저 용융(SLM): 금속분말을 완전히 녹입니다.

직접 금속 레이저 소결(DMLS): 부분용해과정

전자빔 용해(EBM): 진공상태에서 전자빔을 이용

층 두께: 20-100μm

기존 방법으로는 불가능한 복잡한 형상

금속 압출:

성형된 다이를 통해 가열된 금속을 강제로 통과시킵니다.

일정한 단면을 갖는 연속 프로파일 생성-

재질: 알루미늄, 구리, 마그네슘 합금

응용 분야: 방열판, 창틀, 구조 부품

6. 마무리 및 표면 처리

가공 작업:

선회: 원통형 형상 및 나사산

갈기: 평평한 표면, 슬롯, 복잡한 윤곽

교련: 정밀한 홀과 태핑

연마: 매우-정밀한 표면과 엄격한 공차

표면 처리:

아노다이징: 알루미늄 부식 방지

도금: 크롬, 니켈, 아연 코팅

열처리: 경화, 템퍼링, 용체화 처리

세련: 거울마감 및 심미성 향상

품질 관리:

치수검사: CMM 측정, 레이저 스캐닝

표면 거칠기: 프로필로미터 테스트

재료 특성: 경도, 인장강도, 미세조직

비-파괴 테스트: X-선, 초음파, 염료침투액

재료 선택 가이드

表格

复制

산업 응용

자동차 산업:

엔진 블록 및 실린더 헤드

전송 구성 요소

서스펜션 부품 및 브레이크 시스템

차체 패널 및 구조 요소

항공우주 부문:

터빈 블레이드 및 엔진 부품

랜딩 기어 어셈블리

구조적 기체 부품

위성 및 우주선 구성 요소

의료 분야:

수술 기구 및 임플란트

진단 장비 구성 요소

보철 장치

치과 도구 및 기기

전자제품 제조:

방열판 및 열 관리

커넥터 및 인클로저

기기용 정밀 부품

EMI 차폐 부품

금속 가공의 장점

정밀도와 정확성:

엄격한 공차 달성 가능(정밀 연삭의 경우 ±0.001mm)

복잡한 기하학과 복잡한 특징

뛰어난 반복성과 일관성

최소한의 사후 처리 요구사항-

재료 특성:

다양한 금속 및 합금 사용 가능

기본 재료 특성 유지

방향성 강도 특성

열처리를 통해 맞춤화 가능

생산 유연성:

프로토타입부터 대량 생산까지 적합

빠른 설계 변경 및 수정

다중-프로세스 통합 기능

수동에서 완전 자동화로 확장 가능